Технология изготовления керамогранита - VSEDLYADOMA-SPB.RU

Технология изготовления керамогранита

Керамогранит: характеристики, разновидности и особенности, сфера применения

Плитка, во всем ее многообразии, была и остается одним из популярнейших отделочных материалов, но фаворитом последних лет является именно керамогранит. Эта разновидность востребована и в качестве интерьерного отделочного материала для стен и пола, и в качестве уличной облицовки. И если никого не удивить фасадом из керамгоранита, мощеной этим крупноформатом террасой, крыльцом или полом в беседке, то керамогранитная кровля – пока еще эксклюзив от участника FORUMHOUSE.

Содержание

  • Керамогранит – сырьевая база, технология производства.
  • Характеристики керамогранита.
  • Геометрические размеры и калибры керамогранита.
  • Разновидности и сфера применения керамогранита.

Керамогранит – сырьевая база, технология производства

Несмотря на «говорящее» название, керамогранит, это не производное гранита, скорее, речь о характеристиках плитки, схожих со свойствами этой горной породы. Сырьем же для изготовления облицовки является смесь натуральных компонентов.

  • Белая глина (каолин) – связующее, повышает огнестойкость материала.
  • Иллитовые глины – пластификаторы, предотвращают растрескивание массы и повышают прочность плитки.
  • Кварцевый песок – заполнитель, также отвечает за прочностные характеристики и твердость плитки.
  • Полевой шпат – повышает твердость и делает поверхность плитки устойчивой к химическим реагентам.
  • Добавки – модифицирующие и минеральные вещества, пигменты.

Все компоненты предварительно измельчают и смешивают до получения однородного порошка. Порошковую массу формуют методом полусухого прессования под давлением 400-500 кг/см², после прессования и сушки заготовки обжигаются в печи, при температуре до 1300⁰ С. В результате прессования и обжига сырьевая масса на молекулярном уровне преобразуется в гомогенную монолитную структуру без пор, расслоений и инородных включений. В зависимости от разновидности керамогранита, производственный цикл также может включать глазурование, структурирование или шлифование/полирование.

Характеристики керамогранита

Выдающиеся технические и эксплуатационные характеристики керамогранита обусловлены как составом, так и способом производства. Керамическую плитку производят практически из такого же сырья, однако она уступает керамограниту практически по всем показателям. Разве что декоративность керамики вне конкуренции, но, в последнее время можно встретить такие коллекции керамогранита, что диву даешься, однако, цена вопроса имеет значение.

Правда, с оговоркой, что это технический керамогранит, который не подвергался полировке, у полированного твердость 5-6 единиц, но и это вполне достойный показатель. От твердости и прочности зависит и износостойкость облицовки – этот показатель у керамогранита варьируется от II до V класса (V высший) по шкале PEI. Опять же, в зависимости от типа поверхности, если керамогранит шлифовали/полировали/структурировали, он менее стоек к механическим воздействиям, чем плитка не прошедшая никакой обработки, кроме обжига.

На долговечность облицовки, особенно, используемой на улице, влияет такой показатель, как морозостойкость, и здесь керамогранит превосходит не только керамику, но и мрамор с гранитом. Это связано с минимальной впитывающей способностью (коэффициент водопоглощения) плитки.

  • Керамогранит – 0,01-0,05 % (от объема при полном погружении).
  • Мрамор – 0,11 %.
  • Керамическая плитка – 1 %.
  • Гранит – 0,46 %.

Будучи термостойким, керамогранит не выцветает под действием солнечных лучей и десятилетиями сохраняет исходный презентабельный вид, что особенно актуально для фасадов и другой уличной облицовки. Качественная плитка имеет класс А или АА – отсутствие изменений внешнего вида, либо минимальные заметные изменения поверхности.

Керамогранит: этапы производства

Только актуальная и достоверная информация о новостях, акциях, новинках, специальных предложениях ГК Стройресурс, а также о строительных и отделочных материалах, производителях и тенденциях строительного рынка. Подписывайтесь на электронную рассылку, чтобы всегда быть в курсе событий.

Керамогранит: этапы производства

Обжигать глину люди научились еще до нашей эры, правда, те керамические материалы не сильно были похожи на то, что можно встретить на современном строительном рынке. Удивительно, но многие образцы керамических плиток сохранились до наших дней, получилось это, благодаря толстому слою специальной глазури, которая и сегодня является важнейшим элементом облицовочной плитки.

Однако, керамогранит — это совершенно другой материал. Несмотря на то, что главным сырьем для его производства является все та же глина, он отличается от керамической плитки и способом производства, и техническими характеристиками, и вариантом эксплуатации. Именно способ его изготовления, правильный выбор сырья и соблюдение всех технологических процессов наделяют керамогранит уникальными свойствами.

Как производят керамогранит?

Родиной керамогранита является Италия, именно в этой стране начали производить данную продукцию буквально 50 лет назад. Однако, такой молодой строительный и отделочный материал быстро завоевал популярность и начал активно использоваться для облицовки полов, ступеней, фасадов, цоколей, стен по всему миру. Трудно представить масштабное строительство без применения этой продукции и в нашей стране.

Ключевым сырьем для производства керамогранита является глина , только не обычная белая или красная, а каолиновая и иллитовая . Первая добывается из каолинита, более 50% от всех объемов добычи данного минерала используется, кстати, для мелования и отбеливания бумаги. Главным свойством такой глины является огнеупорность и очень низкая пластичность. Вторая, в отличие от каолиновой, свое название получила не из-за минерала, а благодаря американскому штату Иллинойс, в котором была найдена. Иллитовая глина прочная, высушивается без появления трещин, а также отличается достаточно быстрым стеклованием при обжиге.

Также в состав керамогранита входит кварцевый песок и полевой шпат .

Для того, чтобы придать продукции оттенок, используются окислы металла. Если керамогранит прокрашен в массе, то данные минеральные вещества добавляются в само сырье. При производстве глазурованного материала окрашивание происходит только верхнего слоя. Сама основа керамогранита при этом чаще всего натурального бежевого цвета.

> Все составные части сырья для производства этого молодого строительного материала хранятся в специальных отсеках, где под определенной температурой и при нужной влажности подготавливаются к дальнейшим этапам производства. Сырье загружается в специальные контейнеры (бункеры), далее подается при помощи ленточных конвейеров на производственную линию, на которой происходит нужная дозировка для создания того или иного вида керамогранита.

> Следующий этап — мельница . Грамотно дозированное сырье отправляется в огромный металлический цилиндр, в котором смешивается с водой. Перемалывание происходит благодаря тому, что внутри мельницы находятся специальные шары или натуральная галька разных размеров, которые хранятся в отдельных отсеках. При вращении и перемещении из одной камеры в другую сырье становится пылеобразной консистенции, а при затворении с водой превращается в суспензию с абсолютно одинаковыми по величине частицами, у которого даже есть название — шликер .

> Следующим этапом идет добавление красителей и пигментов в суспензию, которая хранится в специальных бассейнах. После сырье для керамогранита поступает в атомизатор, в котором полностью обезвоживается благодаря газовым горелкам внутри цилиндра до 6% уровня влажности. На транспортную ленту шликер подается уже в виде порошка.

> Далее наступает этап прессования , который происходит при помощи гидравлического пресса. Между прочим, именно от размеров этого оборудования зависит размер керамогранита, который может изготавливать производитель. У прессования два этапа: первичное и вторичное. Сначала оно происходит под давлением в 80 кг/см2, в этот момент формируется плита керамогранита. На втором этапе вес увеличивается в несколько раз: до 500 кг/см2.

> После прессования будущий керамогранит попадает в сушильную камеру, где удаляется остаточная влажность. Если он полного прокраса, то следующим этапом идет долгожданный обжиг . Глазурованный же должен пройти еще одну процедуру. Во многом из-за дополнительных этапов такой вид “дизайнерского керамогранита” стоит дороже. Высушенная глиняная плита попадает в глазуровочную камеру, где на нее наносится декоративно-защитный слой посредством распыления.

При обжиге керамогранита происходят важнейшие процессы, которые сопровождаются изменением массы материала, его объема, плотности, уровня пористости, размеров (до 5-10%) и даже химического состава. В итоге, высушенный шликер при температуре 1200 С превращается в прочный керамогранит, материал с почти нулевым уровнем влагопоглощением. Этот этап также влияет на тон и цвет плитки. Обжиг происходит в несколько этапов, сначала при температуре 400 С — предварительный обжиг, потом температуру постепенно увеличивают до 900 С — предварительный прогрев. Оставшуюся часть времени керамогранит находится в печи при 1200 С. Последним этапом обжига является постепенное снижение температуры.

Итоговые этап производства керамогранита отвечают уже исключительно за визуальную составляющую материала. Эта два важных процесса, которые существенно влияют на стоимость керамического гранита.

> Первый называется ректификация . Это процесс, во время которого, плите придается идеальная форма (прямоугольная или квадратная). Кроме того, во время этого этапа минимизируется разбег и отклонения керамогранита, в идеале он должен составлять не более 0,5 мм. В процессе ректификации также обрабатываются торцы. Такой керамогранит почти идеален по своей геометрии, а безупречно ровные стороны каждой плиты существенно ускоряют процесс укладки.

Читайте также  Как правильно приклеить гипсокартон к стене из пенопласта

> Керамогранит также бывает структурированным, полированным и лаппатированным, а также классическим матовым. Последний вариант не предусматривает никакой дополнительной обработки, поэтому при прочих равных такой искусственный гранит будет стоить дешевле остальных. Полировка производится при помощи специальной шлифовальной машины, которая придает плите характерный блеск. Структурированный керамогранит имеет неровную поверхность, такой материал идеально подходит для оформления входных групп, коридоров или ступеней. Лаппатированный считается одним из самых красивых. Его особенность заключается в том, что процесс полировки происходит неравномерно. В итоге, на поверхности образовывается некий рисунок из полированных частей материала, который великолепно смотрится как на горизонтальных поверхностях, так и на вертикальных.

> Однако, это не завершающие этапы производства. Несмотря на то, что почти все современные заводы максимально пытаются автоматизировать изготовление строительных материалов, существует момент, когда без участия человека не обойтись. На этом этапе определяются дефекты материала. Таким образом появляется керамогранит нескольких сортов: 1-ый, 2-ой, 3-ий. Чем выше цифра, тем больше отклонений может быть у данной плиты. Максимально близким к совершенству является керамогранит первого сорта. Дефекты касаются цвета, размеров, оттенков, а также того, насколько идеальной будет поверхность керамогранита. Кроме того, на этом этапе материал сортируется по тонам.

Различный тон даже в одной и той же партии — это характерная особенность при производстве такой продукции, как керамический гранит. Человек определят какого тона материал, сравнивая его с эталонным образцом. Таким образом в одной пачке могут быть только максимально приближенные по цвету плиты.

> Финальной точкой в производстве керамогранита является упаковка и паллетирование материала. На пачке обязательно указывают тон, калибр, сорт, наименование материала и его датуу изготовления.

Спустя все эти важные этапы производства, керамогранит готов к тому, чтобы поехать на склад к дистрибьюторам, а затем уже и к конечному покупателю. Во время изготовления важен абсолютно каждый процесс, потому что от этого зависит итоговое качество не только самого керамогранита, но и объекта, на который он закупается.

Как делают керамогранит: состав и технология производства

Мне уже не раз задавали вопросы, которые можно было бы объединить в один: как производят керамогранит

В публикации будет описан процесс технологии изготовления керамического гранита на примере завода “Уральский керамогранит”.

  1. Состав керамогранита
  2. 1. Каолиновой глина
  3. 2. Кварцевого песка:
  4. 3. Полевого шпата
  5. Технология производства керамогранита: 15 этапов
  6. Этап 1: Измельчение
  7. Этап 2: Покраска порошка
  8. Этап 3: Сушка
  9. Этап 4: Складирование/отлёжка
  10. Этап 5: Подача на участок прессования
  11. Этап 6: Формовка
  12. Этап 7: Пресовка
  13. Этап 8: Сушка
  14. Этап 9: Нанесение защитного слоя — Кристалины
  15. Этап 10: Обжиг
  16. Этап 11: Автоматический контроль
  17. Этап 12: Обработка лицевой поверхности
  18. Этап 13: Ректификация плиты (если предусмотрено)
  19. Этап 14: Сортировка и отбраковка
  20. Этап 15: Упаковка

Состав керамогранита

Керамогранит состоит в основном из каолиновой глины, кварцевого песка и полевого шпата.

1. Каолиновой глина

2. Кварцевого песка:

3. Полевого шпата

Технология производства керамогранита: 15 этапов

Этап 1: Измельчение

В начале эти компоненты измельчаются в специальных мельницах, получается «Шлинкер» — основа для производства керамогранита.

Этап 2: Покраска порошка

Покраска пресс порошка специальными натуральными пигментами, одними из лучших являются пигменты производства Италии.

Этап 3: Сушка

Процесс сушки производится в атомизаторе: в нём происходит распыление полужидкого сырья в потоке горячего воздуха. После чего получаем ПРЕСС-ПОРОШОК.

Этап 4: Складирование/отлёжка

Далее пресс-порошок с помощью транспортерной ленты попадает в силоса (ёмкость для пресс порошка, где отлёживается не менее 48 часов)

Этап 5: Подача на участок прессования

Порошок подаётся в технологическую башню на участок прессования.

Этап 6: Формовка

Процесс формирования готового изделия. На этом этапе формируются пластины.

Этап 7: Пресовка

Производится с усилием 500 кг/1 см²

Этап 8: Сушка

Прессованные плиты отправляются на сушку для удаления лишней влаги.

Этап 9: Нанесение защитного слоя — Кристалины

Его функция — защита лицевой поверхности от загрязнений.

Этап 10: Обжиг

Производится в конвейерной печи при температуре 1300°С около 70 минут.

Этап 11: Автоматический контроль

С помощью специального прибора измеряются геометрия и деформация плиты.

Этап 12: Обработка лицевой поверхности

Как раз здесь производится полирование либо лапатирование

Этап 13: Ректификация плиты (если предусмотрено)

Плитка по краям обрезается, в результате получается плитка с точными и одинаковыми размерами, правильной геометрией, ровными и прямыми краями. Получаем так называемый «Обрезной край». Чтобы торец плитки был прямым, а не трапециевидным.

Этап 14: Сортировка и отбраковка

Для этого создана специальная линия сортирования, где поверхность керамогранита визуально осматривается на наличие дефектов.

Этап 15: Упаковка

Здесь плитка упаковывается, а специальный робот, по специальной программе, формирует паллеты в автоматическом режиме.

Существуют отдельные линии для производства крупноформатного керамогранита.

А это видео (источник), на основе которой была создана публикациция:

Как делают керамогранит — репортаж с фабрики

Керамогранит появился в Италии в конце семидесятых годов двадцатого века и тех пор получил широчайшее распространение по всему миру. В России он называется керамогранит, керамический гранит, или иногда грес. В Италии и остальном мире gres или gres porcelanato,что приблизительно переводится с итальянского как фарфоровая керамика.

Еще совсем недавно керамогранит в нашей стране был всем в диковинку, сегодня им никого уже не удивишь, но далеко не все знают что же в реальности он из себя представляет. Часто даже от продавцов плитки можно услышать что керамогранит прессуется из гранитной крошки, или другие не менее занимательные версии. В этой статье мы расскажем из чего состоит керамогранит и проиллюстрируем фотографиями с фабрик весь процесс его производства, от подготовки сырья до попадания готовой продукции на склад фабрики.

Итак, вопреки распространенным заблуждениям, керамогранит не имеет никакого отношения к граниту и прочим натуральным камням, а производится как и обычная керамическая плитка из глины и по очень похожей технологии, но есть и отличия. Тогда как обычная керамическая плитка производится из красной или белой глины, либо определенных их смесей, в состав керамогранита входят два вида светлых глин, каолиновой и иллитовой, обладающих разными свойствами (в частности иллит более пластичен, а каолинит обладает большей огнеупорностью). Помимо глин в состав керамогранита входят кварцевый песок и полевой шпат.

При взаимодействии всех этих компонентов при высокой температуре и большом давлении происходит процесс остекловывания или витрификации, в ходе которого керамогранит и приобретает свои уникальные свойства. Кстати, подобные процессы происходят и при производстве известного нам всем фарфора, так что можно считать эти два продукта близкими родственниками. Теперь вспомним, что итальянцы называют керамогранит gress porcellanato — фарфоровая керамика.

Для придания керамограниту нужного цвета используются минеральные красящие пигменты, как правило окислы металлов. Керамогранит бывает полной прокраски (другие названия: прокрашенный в массе, tutta massa, неглазированный, full body), в данном случае окрашивается вся смесь из которой прессуется керамогранит и окраска равномерна по всей его толщине.

Второй вид керамогранита — глазурованный, когда сам керамогранит не окрашен (на срезе он сероватого оттенка), а на его поверхность нанесена глазурь нужного цвета. Такой керамогранит называется глазурованным, или смальтированным. Стоимость красителей зависит от цвета и иногда может составлять значительную долю от стоимости готового керамогранита. Попробуйте в магазине поинтересоваться ценами на красный керамогранит полной прокраски, поверьте, результат превзойдет ваши ожидания.

Cырьё, для керамогранита (уже известные нам глина, песок и полевой шпат) хранится в специальных отсеках при определенных параметрах температуры и влажности, и уже готово к превращению в керамический гранит.

Сначала сырье загружается в специальные бункеры, а затем с помощью ленточных конвейеров подаётся на производственную линию. Здесь все компоненты дозируются по определенному рецепту, и попадают в мельницу, представляющую собой огромный металлический цилиндр.


Фотография предоставлена Ассоциацией итальянских производителей керамической плитки Confindustria Ceramica

Перемалывание производится в присутствии воды. Внутри цилиндра-мельницы находится множество мелющих тел: натуральной гальки, либо шаров из определенных материалов, например глинозема или алюбита. Внутри цилиндра несколько камер, в каждой из которых мелющие тела разных размеров. Смесь перемещается от камеры с более крупными мелющими телами к камере с более мелкими, проникая через специальные сетки по мере достижения требуемых размеров. На выходе из мельницы мы получаем суспензию (водный раствор) из мельчайших и одинаковых по величине частиц, называемых шликером (или по итальянски barbottina).

Читайте также  Герметизация швов на фасаде здания

Готовый шликер хранится в специальных бассейнах при постоянном перемешивании, потом в шликер в заданных концентрациях добавляются красящие пигменты, а затем он поступает в атомизатор (башенную распылительную сушилку), где подвергается обезвоживанию. Атомизатор — это вот такой огромный металлический цилиндр внутри которого установлены газовые горелки.

Шликер, распыляясь внутри сушилки, опадает на дно уже в виде порошка, который подается на очередную транспортную ленту.

Влажность порошка после атомизатора составляет 6%, что является оптимальным для последующего прессования. Результатом этого этапа являются пресспорошки, которые имеют соответствующие цвета, хранящиеся вот в этих бункерах.

Впоследствии полученные пресспорошки разных цветов смешиваются в заданных концентрациях для получения нужного оттенка.

Теперь материалы готовы к следующему очень важному этапу — прессованию в ходе которого они наконец-то приобретут свою будущую форму. Прессование происходит при помощи гидравлического пресса, который является одним из самых важных компонентов производства. Именно параметрами пресса определяются максимальные размеры керамогранита производимого фабрикой.

Прессование производится в два этапа Первичное прессование при нагрузке около 80 кг/см2 способствует удалению воздуха. На втором этапе прессования при давлении более 500 кг/см2 происходит формирование плитки. После чего “сырая” плитка помещается в сушильную камеру для полного удаления влаги.

После сушильной камеры влажность смеси в плитке составляет лишь сотые доли процента и плитка уже готова к обжигу. Но до этого (не зря же работали дизайнеры фабрики) плитка как правило проходит еще один этап. Сначала (если необходимо) она попадает в глазуровочную камеру где на нее распыляется глазурь.


Фотография предоставлена Ассоциацией итальянских производителей керамической плитки Confindustria Ceramica

После этого (или вместо этого, в зависимости от дизайна) плитка подвергается окрашиванию или нанесению рисунка, например, с использованием традиционного оборудования Ротаколор. Система состоит из четырех барабанов, каждый из которых наносит на плитку рисунок определенного цвета.

Вот это будет глазурованный керамогранит красного цвета.


Фотография предоставлена Ассоциацией итальянских производителей керамической плитки Confindustria Ceramica

А это, вероятно, керамогранит под камень.

Последние несколько лет получила распространение цифровая струйная печать на керамограните, возможности которой значительно превосходят возможности Ротаколора. Она позволяет наносить на керамогранит любой рисунок с фотографическим разрешением. Главной сложностью здесь пока остается подбор цветов, так как использовать можно только натуральные красители. Так что пока все производители плитки дружно печатают на этих принтерах плитку под дерево и плитку под камень.

После окраски будущие плитки размещаются в специальные хранилища и ждут своей очереди перед этапом, который в корне изменит их свойства, прессованные плитки, которые легко можно раскрошить руками уже совсем скоро превратятся в прочнейший керамогранит.

Обжиг происходит в несколько этапов. Сначала плитки обжигаются при 400 градусах по Цельсию (этап предварительного обжига), потом разогреваются до 900 (предварительный прогрев), затем происходит основной обжиг при температуре 1200-1300 градусов, и наконец постепенное понижение температуры. Во время обжига плитка уменьшается в размерах на 5-10%.

Такие печи работают непрерывно, отключаются только для проведения профилактических работ 1-2 раза в год, остывание и нагрев такой печи занимает по времени около недели. Поэтому все производство рассчитано таким образом, чтобы печь была загружена постоянно. И если, например, выходит из строя пресс, должен оставаться запас готовой для обжига прессованной плитки на все время его простоя.

Далее при необходимости плитка подвергается полировке или реттификации. На фото плитка проходит процесс полировки, на выходе будет плитка с полуполированной поверхностью (по-итальянски lappato), обладающая эффектным неоднородным блеском.


Фотография предоставлена Ассоциацией итальянских
производителей керамической плитки Confindustria Ceramica

Теперь плитка готова. Можно отправлять ее на склад? Пока нет. Осталось еще несколько важных операций. Сначала надо отсеять плитку с дефектами. Это могут быть геометрические искажения плитки, сколы, трещины, пустоты, неравномерность окраски и другие отклонения от заданных параметров. Контроль качества плитки также проходит в автоматическом режиме.

На стенде представлены различные дефекты плитки, у итальянцев вообще с этим очень строго, по российским ГОСТам эта плитка, скорее всего, вполне могла бы попасть к покупателю.

Мы уже знаем,что во время обжига плитка уменьшается в рамерах на 5-10%. Так как глина “живой” материал, то понятно что не существует двух абсолютно одинаковых плиток, и в итоге при номинальном размере плитки, например 500х500 мм из печи выходят плитки и размером 500х500 мм и 495х495 мм и 505х505 мм, попробуйте уложить все это разнообразие в одну и ту же комнату. Чтобы избежать такой ситуации готовая плитка сортируется по калибрам, вариации размеров внутри одного калибра не превышают 1 мм и укладка такой плитки не представляет никакой сложности.

Сортировка по калибрам, как и все уже известные нам этапы производства полностью автоматизирована.

Но на современной фабрике производящей керамогранит есть один этап, где нельзя обойтись без участия человека. Это сортировка плитки по тонам. Тона — это вариации оттенков плитки, которые, аналогично размерам плиток могут различаться на выходе из печи. Кому то может и понравится, когда все плитки на кухне будут разных оттенков, это выглядит натуральнее. Большинство же покупателей плитки хотят однотонный пол, поэтому фабрики вынуждены сортировать плитку по тонам.

И как оказалось, человеческий глаз очень чувствительный и совершенный прибор и никакие компьютерные системы оснащенные самой дорогой оптикой не могут с ним сравниться в способности безошибочно различать оттенки. Поэтому сортировку плитки по тона производит человек, сравнивая плитку с эталонными образцами. Именно этим занята итальянская синьора на фото под присмотром главного технолога фабрики.

Теперь осталось всего-то упаковать керамогранит в коробки.

Разложить на палеты так, чтобы на каждой был керамогранит определенного тона и калибра.

И отвезти на склад фабрики, где он будет дожидаться, своего покупателя.

Редакция благодарит группу компаний Ricchetti Group и Ассоциацию итальянских производителей керамической плитки Confindustria Ceramica за содействие в подготовке данной статьи.

Технология производства керамогранита

Искусственный камень, как еще называют керамогранит, производится исключительно из материалов естественного происхождения, без использования синтетических связующих и красителей. Сырьем для изготовления керамогранита служат:

  • каолиновые глины;
  • полевые шпаты;
  • кварцевый песок;
  • минеральные красители ( оксиды металлов).

Каждый вид керамогранита создается по своему довольно сложному рецепту и предусматривает использование нескольких видов глин. Чаще всего, один из сортов глины более пластичен, так называемый гидрослюдистый, а остальные — каолинитовые, придающие изделию прочность и требуемую плотность. Кварцевый песок служит армирующим основанием и наполнителем, а полевой шпат является активным участником процесса спекания ( витрификации) сырья в монолит.

Технологический процесс производства керамогранита начинается со складирования заготовленного сырья в специальные бункеры, где все компоненты находятся при определенной влажности и соответствующей температуре. Параметры хранения должны предотвращать пересыхание, спекание, загустение или иные изменения исходного состояния компонентов. Сырье в хранилищах постоянно готово к использованию.

Смешивание и измельчение

Очень важной характеристикой керамогранита, определяющей его прочность и стойкость к атмосферным воздействиям является его однородность. Это достигается не только тщательным соблюдением рецептуры и строгой дозировкой составных частей, но и гранулометрической однородностью базовой смеси. Для измельчения компонентов используются специальные механические мельницы, в которые увлажненное сырье подается в перемешанном состоянии с добавлением требуемых пигментов.

Конструкция мельниц позволяет измельчить шликер ( сырьевую смесь) до размера частиц не более 0,1 мм. Измельчение производится в стальных цилиндрах, заполненных мелющими телами — галькой или шарами из обожженного глинозема. На первом этапе помола используются мелющие тела диаметром около 8-10 см, на последнем — не более 4 см. После мокрого помола шликер проходит этап магнитного обогащения и отправляется на сушку. При выходе из мельницы температура сырья достигает 70 -80 0 С. Химические реакции между компонентами керамогранита еще не начинаются.

Сушка и гранулирование

Процесс сушки производится методом распыления полужидкого сырья в потоке горячего воздуха. Температура воздушного потока, нагнетаемого снизу вверх, находится в пределах 570-630 0 С. Форсунки расположены по периметру установки, носящей название башенного распылительного сушила ( БРС), и шликер равномерно подается внутрь камеры под давлением до 250 бар, где из него удаляется влага. Подсушенный состав гранулируется до размера частиц около 0,8 мм. При сушке постоянно производится гранулометрический контроль и на выходе в бункер поступает только сырье с одинаковыми размерами гранул влажностью не более 6%. Автоматика из бункеров подает на сушила сырье одной окраски, поэтому на выходе получаются пресс-порошки монохроматических цветов, которые направляются в соответствующие бункеры. Перед следующим этапом производства различные цвета смешиваются в определенных пропорциях для получения оригинальных оттенков.

Читайте также  Как приклеить гипсокартон к стене: пошаговая инструкция

Прессование и обжиг

Процесс формирования готового изделия состоит из нескольких этапов:

  • формирования плитки;
  • удаления воздуха ( первичное прессование под давлением до 80 атм.);
  • трамбования;
  • окончательного уплотнения ( давление до 600 атм.).

После прессования плотность изделия составляет около 2 г/см 3 по всему объему. Прочность керамогранита во многом зависит именно от его однородной структуры и отсутствия воздушных пузырьков в массиве.

Обжиг производится в несколько этапов, являющихся звеньями одной технологической цепочки. Сначала заготовка прогревается до 400 0 С ( предварительный обжиг), затем медленно температура увеличивается до 900 0 С и производится окончательный обжиг при 1190 – 1300 0 С. Окончательная температура зависит от состава шликера, наличия глазури и дополнительных компонентов в рецептуре.

На современных установках время обжига колеблется от 60 минут до нескольких часов. Технологии, при которых керамогранит обжигался до 100 часов ушли в прошлое и практически нигде не применяются. При обжиге между компонентами шликера происходят сложные химические реакции спекания и остекления ( витрификация) которые и придают материалу его исключительные свойства.

Финишная обработка

После обжига производится визуальный контроль и выбраковка изделий, их сортировка и дополнительная обработка. Если намечен выпуск матового керамогранита, то дополнительной обработки не требуется — вид изделий максимально натуральный. После механической шлифовки алмазными полирующими составами получается гладкая глянцевая поверхность. Глазурованная и сатинированная поверхность получается при обработке поверхности плитки специальными составами перед обжигом.

Технология получения керамогранита сравнительно новая — первые изделия из этого материала появились в Италии чуть более 40 лет назад. Она постоянно развивается и усовершенствуется, используются новые компоненты, изменяются этапы производства, например, некоторые компании активно используют сухой помол, вместо мокрого, экспериментируют с наполнителями и способами окраски. Но неизменным остается одно — керамогранит производится только из натуральных составляющих и остается одним из наиболее экологичных материалов.

01.06.2015, 3635 просмотров.

Технология изготовления керамогранита

Разная технология для разного керамогранита

В зависимости от того, какой именно керамогранит необходимо получить (матовый или полированный, окрашенный на всю толщину или тоненьким слоем, глазурованный или неглазурованный), порядок операций в технологической цепочке может изменяться.

Прессование

Далее пресс-порошок по транспортеру поступает в расходный бункер гидравлического пресса. Прессование – технологический передел производства, суть которого заключается в придании формы, достаточной прочности и максимальной плотности полуфабрикату для проведения следующих технологических процессов сушки и обжига. Прессование и обжиг – наиболее важные этапы производства керамогранита.

Прессование происходит в несколько этапов.

1. Форма гидравлического пресса наполняется пресс-порошками.
2. Затем форма закрывается, и выполняется первичное прессование под небольшим давлением (около 80 кг/см2). На этом этапе из заготовки удаляется воздух, разрушаются крупные поры и мостики из частиц порошка. Суммарная площадь соприкосновения частиц пресс-порошка увеличивается.
3. После этого происходит уплотнение заготовки при давлении не менее 500 кг/см2. На данном этапе происходит деформация зерен пресс-порошка. При этом влага выделяется в пространство между зернами порошка и склеивает их. Частицы разрушаются, увеличивая общую площадь соприкосновения.

Цели этапа:
• Формование – придание сыпучему пресс-порошку строго заданной геометрической формы.
• Прессование – процедура, позволяющая сырой и ещё необожженной плитке выдерживать последующие нагрузки.
• Уплотнение – предельное сокращение пористости плитки.
• Создание рельефа – предание плите определенной структуры, имитирующей натуральную поверхность

На данном этапе заготовки плиток еще не готовы к обжигу, так как содержат слишком большое количество остаточной влаги. Поэтому плитки отправляются в вертикальную сушилку до достижения целевой влажности не более 1%. Общее время сушки составляет 2-2,5 часа. Без этого заготовки пришлось бы обжигать с остаточной влажностью 4-6%, что привело бы к большому проценту брака.

Внутри вертикальной сушилки поддерживаются три независимые зоны с различным температурным режимом, объемом и направлением подаваемого воздуха.

Первая зона – восходящее движение плиток. Рабочая температура воздуха 130-200°С. На данном этапе удаляется большая часть остаточной влажности заготовок.

Вторая зона – нисходящее движение плиток. Рабочая температура воздуха 80-180°С.

Зона стабилизации. Цель данной зоны – приведение температуры плитки на выходе из сушилки в соответствие с требуемым значением.

После сушки заготовки отправляются в накопитель для ожидания дальнейших операций.

Цели этапа:
• Удаление из заготовок остаточной влаги.
• Максимальная механическая прочность до обжига.
• Выравнивание температуры заготовок.

Декорирование: цифровая печать

Первые опытные образцы струйных керамических принтеров были представлены на выставке Cevisama в Испании в 2000 году. С тех пор технология цифровой печати завоевала рынок. И небезосновательно. Вот основные преимущества технологии перед аналогами в виде ротоколора и шелкографии.

  • Нет контакта печатающего устройства с поверхностью плитки.
  • Абсолютная стабильность изображения (отсутствие износа трафаретов).
  • Значительное сокращение расхода пигментов.
  • Не требуется изготовление печатных форм и трафаретов
  • Минимальное время на смену печатающегося изображения и цвета.
  • Сокращение времени на разработку и реализацию идей в готовом продукте.
  • Воспроизведение природных и других фактур в фотореалистичном качестве.

Самая распространенная технология цифровой печати – DOD (англ. drop on demand – буквально «капля по запросу»). Она основана на пьезоэлектрических элементах, которые изменяют свои размеры в электрическом поле, затворяя или открывая сопло печатающей головки и выдавливая каплю пигмента в строго нужный момент.
6-канальный цвет позволяет достоверно передать текстуру природных материалов, а специальные чернила, создающие эффекты рельефа и отражений позволяют улучшить эти материалы, придавая им дополнительные эстетические свойства.

Декорирование: Нанесение декоративных эффектов

Декорирование плиты происходит непосредственно перед обжигом в печи посредством цифровой печати DOD. На производстве используется современное высокотехнологичное итальянское оборудование — Projecta Evolve. Для создания спец. эффектов на керамогранитную основу наносятся специальные чернила. Производство таких чернил осуществляется ведущим европейским предприятием Torrecid в Испании. На данный момент на производстве TM KERRANOVA и TM GRASARO используется четыре канала для печати спец эффектов для получения максимально достоверной имитации текстуры камня или дерева. Существует несколько разновидностей материалов для печати:
✓ Carving чернила – используются для подчеркивания натуральности рельефа и текстуры плиты, придает прожилкам свечение и глубину.
✓ Glossy чернила – усиливают глубину и блеск прожилок в камне, подчеркивают структуру прожилок дерева.

Обработка поверхности

После обжига некоторые плитки отправляются на линию полирования. В зависимости от режима работы оборудования, используемых инструментов (фикерты, щетки и другие) и типа нанесенной глазури возможно добиться разнообразных эффектов поверхности: от идеально плоской зеркальной полировки до шелковистого на ощупь лощения.

• При полировании верхний слой плиты (∽ 0,6 мм) срезается алмазными роликами и затем шлифуется и полируется магнезитовыми абразивами, позволяя добиться идеально плоской зеркальной поверхности.
• У лаппатированного керамогранита шлифуется фикертами только очень тонкий верхний слой глазури (∽ 0,2 мм), защищающей рисунок, что придает блеск и глубину изображению.
• Для лощения (сатинирования) используются специальные щетки, которые позволяют придать поверхности состаренный вид.

Ректификация и калибровка

Важнейшая характеристика для качественной укладки керамогранита точность размеров. В процессе производства, соответствие заданным размерам достигается двумя способами: ректификацией и калибровкой.

Калибровка — процесс распределения керамогранитных плит после обжига на группы в зависимости от их реальных размеров. Калибр и фактический размер могут отличаться в рамках допусков, установленных в технических условиях. В любом случае калибры и их размеры указываются заводом — изготовителем на упаковке. Калиброванная плитка на выходе из туннельной печи остается с естественными, не обработанными краями.

Ректификация (от лат. rectus – «прямой» и facio – «делаю») – процесс дополнительной обработки боковых торцов керамогранитной плитки алмазными дисками, в результате чего всей партии придается единый строго определенный размер. Это не только навсегда снимает проблему подбора нужного калибра, но и позволяет укладывать плитки с минимальным швом, добиваясь эффекта монолитной поверхности.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: