Технология производства ДПК древесно полимерного композита - VSEDLYADOMA-SPB.RU

Технология производства ДПК древесно полимерного композита

Производство изделий из ДПК как бизнес: перечень оборудования, описание технологии изготовления, нюансы организации дела 0

На данный момент ДПК (древесно-полимерный композит) является одним из наиболее совершенных и востребованных композитов на основе древесины, сочетающих достоинства природного материала и пластика. ДПК используют для производства террасной и половой доски, кровельных профилей, ограждений, облицовки фасадов вместо обычного сайдинга. Соответственно, предприниматель, открывший производство, получает широкий рынок сбыта продукции. Например, строительные организации все чаще применяют ДПК для оформления саун, летних кафе, частных домов и коттеджей, отделки балконов и лоджий.

Характеристика и разнообразие ДПК-изделий

Основное назначение изделий из ДПК – отделка поверхностей, подвергающихся активному воздействию со стороны факторов окружающей среды. Материал хорошо переносит прямое действие солнечных лучей, высокую влажность (в том числе, контакт с морской водой), температурные колебания и высокие механические нагрузки. Срок эксплуатации композитов в зависимости от класса составляет от 15 до 50 лет.

Среди основных преимуществ ДПК в сравнении с деревом выделяют:

  • стойкость к истиранию и царапинам, отсутствие заноз даже в местах с высокой проходимостью;
  • способность сохранять первоначальный цвет на всем протяжении эксплуатации;
  • стабильность формы при длительном намокании и температурных перепадах в пределах от -50 до +70 С°;
  • способность выдерживать удары;
  • невосприимчивость к вредителям и плесени;
  • нетребовательность в уходе (нет нужды в обработке антисептиком, полировке);
  • высокая огнестойкость (исключено воспламенение от окурков);
  • стойкость к кислотам и щелочам;
  • теплая фактура (нет ощущения холода от поверхности);
  • простота монтажа, благодаря продуманным креплениям профиля, легкости резки под нужный размер;
  • хорошие эстетические качества.

Доска из древесно-полимерного композита может иметь разную плотность (700-1200 кг/м 3 ), быть полнотелой и пустотелой, одно- и многослойной. В зависимости от технологии обработки поверхности изделия бывают брашированными, тиснеными, с печатью, полимерным и лакокрасочным покрытиями, металлизированными, облицованными шпоном либо синтетической пленкой.

В большинстве случаев террасная доска этого типа выполняется с двумя отличными по фактуре поверхностями: рельефной и глянцевой «под дерево».

На российском рынке чаще всего можно встретить террасную доску стандартизированного размера: 3 м, 4 м, 6 м длиной и 0.08-0.12 м, 0.14-0.16 м, 0.18-.0.2 м шириной. Толщина варьируется в пределах 2.5-4 см. При этом можно получить конкурентное преимущество, выполняя материал под размеры конкретного заказчика.

Оборудование для производства ДПК

На рынке оборудование для производства изделий из ДПК представлено двумя видами линий: одношаговыми и двухшаговыми. Первые оптимальны для небольших цехов, рассчитанных на 1-2 линии. Если речь идет о заводе с 3 и более линиями, рациональнее покупка установок двухшагового типа.

Организация производства полного цикла потребует закупки следующих агрегатов:

  • Для получения древесной муки – дробилка, сушилка измельченного сырья, мельница.
  • Для изготовления полимерных гранул – миксер, гранулятор.
  • Для производства ДПК – экструзионная линия, фреза для нарезки материала, шлифовочная машина, агрегат для профилирования доски и тиснения, станок для чистки.

Производственный процесс можно существенно сократить, начав работу с готовыми гранулами ДПК. На рынке масса производителей, поэтому не составит труда подобрать материалы с параметрами, необходимыми для получения конечного продукта с определенными характеристиками.

Технология производства ДПК + Видео как делают

Сырье

Для производства древесно-полимерных композитов может использоваться различное сырье в различных же пропорциях. В качестве базового компонента (60-70% от объема) чаще всего пременяется древесная мука, реже – макулатура, рисовая шелуха, жмых подсолнечника и прочие растительные отходы. Связующим термопластичным полимером может выступать полиэтилен, полипропилен или поливинилхлорид. В каждом отдельном случае готовые изделия будут отличаться по эксплуатационным качествам.

Так, поскольку полиэтилен является достаточно мягким материалом, доски из него получаются эластичными, упругими, их сложно сломать. Поверхность с одной стороны рельефная, по структуре напоминает вельвет и обладает стойкостью к повреждениям, с другой – имеет термоотпечатанную поверхность «под дерево», на которой легко остаются царапины, поэтому применяют такой материал для декоративного оформления балконов или укладки в местах с небольшой проходимостью. Рельефная поверхность нечувствительна к механическим нагрузкам и легко очищается металлической щеткой, что делает доску идеальным вариантом для дорожек и террас.

Полипропилен прочнее и нуждается в минимальной дополнительной обработке. Доска имеет красивую глянцевую поверхность и может использоваться там, где «не справится» полиэтилен. Кроме того, поверхность отталкивает масла и грязь, но если царапины и пятна все же остались, восстановлению не подлежит.

Состав смеси для производства ДПК включает следующие компоненты: полимер, наполнитель (древесная мука), антиоксиданты, лубриканты, минеральные добавки, красители, связующие вещества.

При закупке полимеров (ПНД, HDPE) следует обращать внимание на содержание антиоксидантов и стабильность показателя текучести расплава. ПТР влияет на качество процесса экструзии и, соответственно, на производительность оборудования, а также геометрию досок. Изготовление древесно-полимерного композита из первичных гранул считается нерентабельным, поэтому базовой задачей предпринимателя на начальном этапе становится организация поставок вторичной гранулы с нужными характеристиками.

Содержание антиоксидантов напрямую влияет на эксплуатационные качества досок ДПК. При их отсутствии или недостатке изделия выгорают и крошатся под действием солнечных лучей. Чем большему количеству плавок подвергался полимер в процессе переработки, тем больше антиоксидантов потребуется для его стабилизации. При этом в процессе переплавки показатель текучести расплава у ПНД снижается, а у полипропилена – повышается.

Базовые параметры качества наполнителя – низкая влажность (до 4%) и минимальный размер фракции. Для получения ДПК высокого качества большинство установок требуют использования древесной муки с нулевой влажностью, соответственно, даже самое лучшее сырье приходится досушивать в миксере на этапе подготовки смеси. Размер частиц напрямую связан с влагопоглощением композита, поэтому для достижения нужных параметров сырья с крупной фракцией придется добавить больше полимера и сшивающего агента.

Большинство отечественных изготовителей выпускают ДПК с использованием связующих веществ на базе полиэтилена низкого давления с малеиновым ангидридом, который нейтрализуется под действием влаги и стеаратов металлов. Именно поэтому сырье нужно тщательно просушивать, а также следить, чтобы в качестве лубрикантов не использовались стеараты металлов. Альтернативой может стать закупка аддитивов производства КНР, которые не содержат ангидрида.

Наряду с перечисленными компонентами, в производстве ДПК применяют мел и тальк. Они необходимы примерно для того же, для чего и песок при изготовлении бетона – для придания плотности и твердости композиту. Кроме того, в смесь включают красители, связующий агент и лубриканты.

Описание процесса

На практике существует целый ряд технологий изготовления ДПК, однако, в основе всех их лежит один принцип. Подготовленная смесь поступает в экструдер, где расплавляется и через фильеру подается на профилирование с одновременным охлаждением. Затем доски режутся и подвергаются финальной обработке.

В случае с двухстадийными линиями используется гранулированная масса. В одностадийных сухие компоненты смешиваются с гранулами полимера. При этом очень важно оптимизировать режим работы экструдера, где базовыми параметрами являются температура нагрева в разных частях агрегата, интенсивность охлаждения, алгоритм загрузки шнеков, скорость плавления, а также давление расплава в фильере. Иными словами, производительность и качество готового продукта напрямую зависят от квалификации технолога.

Финишная обработка

Независимо от выбранной технологии производства, на выходе из фильеры все изделия ДПК имеют ровную глянцевую поверхность – скользкую и нестойкую к образованию царапин, что крайне непрактично. Для придания привлекательного внешнего вида и дополнительной прочности доску подвергают дополнительной обработке. Это может быть:

  • Шлифовка. Проводится на шлифовальном станке. В результате поверхность приобретает гладкость и прочность. Далее может быть выполнен поверхностный обжиг изделий на станке для тиснения с целью придания текстуры под дерево.
  • Брашинг. Поверхность обрабатывается радиальными щетками. Они снимают слой глянца, придавая изделиям благородный внешний вид с той или иной структурой. Данный вид обработки подходит и для того, чтобы скрыть недостаточно точную геометрию профилей.
  • Эмбоссинг или 3D-тиснение. Как правило, применяется на полнотелых изделиях, поскольку пустотелая доска не выдерживает высокого давления, необходимого для качественного нанесения текстуры. Такая доска полностью повторяет внешний вид природного дерева.

После дополнительной обработки изделия ДПК упаковывают в стрейч-пленку, отправляют на склад, а затем – на реализацию.

Затраты на организацию производства

Размер вложений пропорционален планируемым объемам производства, мощности и маркам закупаемых станков. В среднем на покупку оборудования для изготовления стандартных полых ДПК профилей потребуется порядка от 800 тыс. – 1 млн. рублей.

Наряду с покупкой оборудования. В бизнес-план необходимо заложить оборотные средства (не менее 700 тыс. рублей), которые пойдут на:

  • аренду помещения (порядка 100 тыс. рублей);
  • закупку сырья (порядка 300 тыс. рублей);
  • рекламу нового предприятия/продукции (порядка 50 тыс. рублей);
  • налоговые выплаты, заработная плата сотрудникам, логистические и прочие расходы (порядка 200 тыс. рублей).

Расчетная производительность такого цеха составит примерно 800м² доски за 25 дней при работе в одну смену. Стоимость 1м² древесно-композитной доски на рынке – 1500-2000 рублей. Как правило, первоначальные вложения в бизнес окупаются в течение года. Однако для этого нужно грамотно подойти к поискам рынка сбыта и поддерживать качество выпускаемого продукта на высоком уровне.

Среди основных требований к помещению для производства ДПК – площадь не менее 200 м² и соблюдение требований пожарной безопасности в отношении цехов, где перерабатываются легковоспламеняющиеся материалы (древесная мука).

Для обеспечения работы предприятия потребуются 4 работников (на одну смену), технолог, отладчик станков, бухгалтер, охранник, водитель грузового транспорта.

Производство ДПК

ДПК (древесно-полимерный композит) – современный материал, содержащий в своем составе органический полимер и отходы деревообрабатывающей промышленности (опилки, стружки). Благодаря своему составу ДПК отличаются многими полезными для потребителя свойствами – прочностью, влагостойкостью, теплоизоляцией. Спрос на изделия такого плана только растет.
Сейчас большая часть продукции ввозится к нам из-за границы (как правило, из Европы). Производство ДПК в России еще не сильно развито, отсюда и довольно высокие цены на материал. Поскольку наблюдается постоянная тенденция роста спроса, а конкуренция между отечественными производителями минимальна, делаем вывод, что данная сфера бизнеса при грамотном подходе очень перспективна для начинающих предпринимателей.

Технология изготовления ДПК

Процесс изготовления террасной доски несложен. Единственное, что лучше заранее сделать, так это найти квалифицированного технолога, который составлял бы рецептуры и контролировал все этапы производства. Вы можете использовать как уже готовые рецептуры, так и новые, разработанные вашим специалистом.
Технология производства ДПК включает в себя следующие этапы:

  1. Измельчение древесного сырья и дальнейшая его просушка.
  2. Дозирование всех компонентов согласно рецептуре.
  3. Перемешивание всех компонентов.
  4. Прессование смеси.
  5. Торцовка изделия по длине и ширине.

Мы перечислили основные этапы. Но дальнейший выбор оборудования будет зависеть от того, какой тип технологии вы выберите – одностадийный или двухстадийный. Наиболее распространен именно первый вариант, поскольку в данном случае требуется только одна линия по производству ДПК, да и сам процесс проходит гораздо быстрее с минимальным количеством рабочего персонала. Таким образом, вы снизите себестоимость готовых изделий.
В основном все операции проделываются на специальных станках, но и доля ручного труда также присутствует.

Техническое оснащение цеха

Чтобы запустить мини производство ДПК, не говоря уж о целом промышленном комплексе, в бизнес-план включите раздел, посвященный выбору оборудования.
Поскольку нами была выбрана одностадийная технология, то вам потребуются следующие аппараты:

  • Смеситель с дозатором для компонентов.
  • Экструдер.
  • калибровочный стол.
  • Тянущее устройство.
  • Отрезной станок.
  • Штабелирующий автомат.

Это минимальный комплект станков. Но чтобы выпускать продукцию высокого качества, тем самым привлекая большее число покупателей, лучше оснастить цех дополнительным оборудованием:

  • Дробилка для древесного сырья.
  • Сушильные камеры для древесного сырья.
  • Шлифовальные станки, автоматы для волочения, термопечати и тиснения.
Читайте также  На что лучше приклеить панель пвх на гипсокартон

Купить оборудование для производства ДПК труда не составит – сейчас множество поставщиков предлагает линии различных характеристик и стоимости. Если вы уже подыскали помещение под цех, то при выборе станков ориентируйтесь на его площадь и свои финансовые возможности. Имея в наличии 1500000 руб., вы сможете полностью оснастить свой цех, как основным, так и дополнительным оборудованием. Производительность такой линии будет небольшой, но для «молодого» предприятия» вполне достаточной. На оборудование большей мощности средств потребуется в 2-3 раза больше.
Если вы хотите сэкономить, то лучше привезти оборудование для производства ДПК из Китая, а не покупать поддержанные станки. Азиатские поставщики предлагают хорошие по качеству аппараты, но по более привлекательным ценам. В этом случае на оснащение цеха хватит и 1000000 руб.
Комплектация производственной линии по производству ДПК фото:

Сырье для изготовления ДПК

Качество сырья, которые вы станете закупать для производства, будет напрямую отражаться на качестве готовых изделий. Поэтому не дешевите и сотрудничайте только с надежными поставщиками – лучше напрямую, избегая посредников. Обязательно составляйте договор и проверяйте все сопроводительные документы на исходные материалы. Так себя можно застраховать от поставок некачественных компонентов.
Производство композитной доски ДПК требует наличия следующего сырья:

Наименование Доля в общем объеме, %
Измельченная древесина 70-80
Синтетические связующие 20-25
Добавки (красители, модификаторы, стабилизаторы) 0-5

Наиболее востребована на российском рынке террасная доска с составом 80% древесного сырья и 20% полипропилена. Такой материал со временем не теряет своих свойств и может использоваться во многих сферах. Без дополнительных компонентов, обеспечивающих стойкость к внешним воздействиям, не обойтись.

Оформление предприятия и реализация готовой продукции

Свою деятельность необходимо документально оформить. Санитарные требования для помещения такие же, как и для многих производственных цехов. Но особое внимание уделите требованиям пожарной безопасности, поскольку для изготовления доски будут использоваться химические компоненты. Свой мини завод по производство ДПК лучше оформите как ООО. Так можно поднять доверие клиентов к предприятию. Займитесь сбором документов самостоятельно или поручите это профессиональному юристу.
Все затраты окупятся намного быстрее, если вы должным образом наладите рынок сбыта готовых изделий. Есть 2 пути: розничная и оптовая торговля. Второй вариант, конечно, предпочтительней, поскольку вы можете работать под большие заказы и сразу отгружать клиентам товар. Найти постоянных оптовых клиентов непросто. Поэтому придется затратить определенную сумму на рекламную кампанию, чтобы покупатели заинтересовались вашим коммерческим предложением. Постарайтесь наладить контакты с крупными строительными организациями.
Чтобы ориентироваться еще и на розничных покупателей, в бизнес план производства ДПК включите еще и создание собственного интернет-магазина.
Для получения еще большей прибыли, можно предлагать клиентам и услуги по укладке доски, например. Затраты на заработную плату специалистам строительной сферы окупаются быстро, и вы завоюете высокое доверие покупателей.

Насколько прибылен бизнес?

Как открыть свое производство ДПК с нуля мы разобрались. Насколько прибыльна эта сфера деятельности?
Минимальные стартовые вложения составляют примерно 1500000 руб. Сюда включены: покупка оборудования, пуско-наладка линии, подготовка цеха к работе и обеспечение сырьевой базы. Минимальная оптовая цена готового изделия – 150 руб./п. м, тогда как его себестоимость на 30-50% ниже. Розничные ценны на террасную доску несколько выше. Если гидравлический пресс для производство ДПК и экструдер перерабатывают сырье с небольшой производительность (порядка 100 кг/ч) в месяц вы можете выпускать до 10000 п. м доски. Это при 12-ти часовой смене 30 дней в месяц. Так минимальная выручка, которую вы можете иметь, составит 1500000 руб. Учитывая переменные расходы на аренду, з/п сотрудникам, закупку сырья, чистая прибыль при налаженных каналах сбыта будет доходить до 300000 руб.мес.
Несмотря на то что цена оборудования для производства ДПК высокого качества достаточно велика, стартовые вложения при грамотном подходе к бизнесу могут окупиться достаточно быстро – не позднее чем через полгода.

Другие материалы:
  • Производство гиперпрессованного кирпича

Гиперпрессованный кирпич – искусственный камень, произведенный путем полусухого гиперпрессования. Су.

Производство полимерной плитки

Современные материалы, характеризующиеся хорошими качественными показателями, быстро завоевывают дов.

Производство скотча

Скотч – это клейкая плёнка, покрытая с одной из сторон акриловым клеем. Этот материал пользуется огр.

Особенности производства изделий из древесно — полимерного композита Текст научной статьи по специальности « Механика и машиностроение»

Аннотация научной статьи по механике и машиностроению, автор научной работы — Файзуллин И.З., Мусин И.Н., Вольфсон С.И.

Приведены особенности производства изделий из древесно полимерного композита. Показана технологическая схема производства ДПК . Рассмотрена классификация получаемых изделий, варианты конструкций профилей, схемы улучшения конструкции профиля ДПК за счет создания внутренних полостей, конструкции экструзионных сложнопрофильных изделий из ДПК.

Похожие темы научных работ по механике и машиностроению , автор научной работы — Файзуллин И.З., Мусин И.Н., Вольфсон С.И.

Текст научной работы на тему «Особенности производства изделий из древесно — полимерного композита»

И. З. Файзуллин, И. Н. Мусин, С. И. Вольфсон

ОСОБЕННОСТИ ПРОИЗВОДСТВА ИЗДЕЛИЙ ИЗ ДРЕВЕСНО — ПОЛИМЕРНОГО КОМПОЗИТА

Ключевые слова: древесно-полимерный комтзит, технологическая схема производства ДПК, профили из ДПК,

конструкции из сложно-профильных изделий.

Приведены особенности производства изделий из древесно — полимерного композита. Показана технологическая схема производства ДПК. Рассмотрена классификация получаемых изделий, варианты конструкций профилей, схемы улучшения конструкции профиля ДПК за счет создания внутренних полостей, конструкции экструзионных сложнопрофильных изделий из ДПК.

Keywords: Wood-plastic composite, technological scheme production of WPC, WPC profiles, construction of hard-core

Are the features of the production ofproducts from wood — polymer composites (WPC). Shows a technological scheme production of WPC. The classification of the products obtained in design profiles, circuit design improvements WPC profile through the creation of internal cavities, design figurine extrusion products from WPC.

ДПК (древесно-полимерный композит) -современный строительный материал, технология производства которого основана на смешении древесной муки, полимера (полипропилен, полиэтилен, поливинилхлорид) и других компонентов при помощи двухшнековой эструзии с последующим формованием изделий в соответствии с требованиями

Основная сфера использования ДПК — это замена дерева и традиционных материалов на его основе в производстве широкого класса промышленных и бытовых изделий. Изделия из ДПК не подвержены воздействию влаги, не нуждаются в дополнительной окраске и перерабатываются традиционными способами переработки термопластичных материалов.

Технологическая схема производства ДПК на линии компании Krauss МаЛ^Ы Berstorff [6] представлена на рис. 1.

Рис. 1 — Технологическая схема производства ДПК

Древесная мука подается традиционным образом в среднюю технологическую часть экстру-дера, причем остаточная влага, содержание которой может достигать 10%, удаляется через участки атмосферной дегазации. Поскольку степень наполнения композиций может достигать 80%, технологическая линия оснащена системой подводной грану-

ляции, в которую материал подается из экструдера через шестеренчатый насос.

Повышенная чувствительность древесного волокна к высоким температурам при переработке приводит к ухудшению свойств конечного материала, поскольку производитель изделия повторно расплавляет компаунд при его окончательном формовании. Решением данной проблемы стало совмещение процесса компаундирования композиций и формование конечной продукции из него. Данный процесс получил название in-line

Одним из наиболее широко распространенных методов переработки ДПК является экструзия [5]. Подобным образом изготавливается такая распространенная профильная продукция как, например, террасная доска. Технологическая схема in-line производства профилей ДПК на линии компании Krauss Maffei Berstorff [6] представлена на рис. 2.

Рис. 2 — Технологическая схема in-line производства профилей из ДПК

Наиболее массовыми изделиями из ДПК являются профили различной формы и назначения [2]. Вследствие многочисленности и разнообразия профилей ДПК возникает необходимость их классификации. Классификация изделий, получаемых методом экструзии, основана на геометрии поперечного сечения профиля. Сложнопрофильные изделия имеют уникальную конструкцию. Рассмотрим клас-

сификацию сложнопрофильных изделий на примере профилей, приведенных в таблице 1.

В первой колонке расположены профили открытого типа. Это профили, не имеющие замкнутых полостей. Подобные изделия подразделяются на следующие виды: (1) — массивные: сюда относятся сплошной декинг и лага; (2) — без поднутрений (лага открытого типа, плинтус); (3) — с поднутрениями (рельсовые системы); (4) — с касанием поверхностей, образующих полость (декоративные элементы, перила).

Профили закрытого типа подразделяются на следующие группы: (1) — кольцевого сечения (трубки); (2) — с одной полостью; (3) — с закрытыми полостями с поднутрениями; (4) — с закрытыми полостями без поднутрений.

К ячеистым профилям относят профили с несколькими замкнутыми полостями. В эту группу входят: (1) — ячеистые без поднутрений; (2) — ячеистые с поднутрениями и касанием стенок; (3) — ячеистые с замком.

Использование полых конструкций профилей обусловлено необходимостью снижения стоимости изделия за счет снижения общей маассы профиля при сохранении необходимых прочностных характеристик.

Таблица 1 — Конструкции экструзионных сложнопрофильных изделий ДПК

— массивные: сюда относятся сплошной декинг и лага

— без поднутрений (лага открытого типа, плинтус)

— с поднутрениями (рельсовые системы)

— с касанием поверхностей, образующих полость (декоративные элементы, перила)

— кольцевого сечения (трубки);

— с одной полостью

— с закрытыми полостями с поднутрениями;

— с закрытыми полостями без поднутрений

— ячеистые без поднутрений;

— ячеистые с поднутрениями и касанием стенок

— ячеистые с замком

В связи с этим основное требование к конечному изделию — это минимально возможная толщина стенки, так как за счет изменения плотности

расплава в процессе охлаждения неизбежно возникновение усадочных вмятин и утяжек. Сплошной профиль очень сложно калибровать, так как при незначительном утолщении экструдата расплав скапливается перед входом в калибратор, охлаждается и прерывает движение. Кроме того, при охлаждении профиля происходит усадка полимера с внешней поверхности. Поэтому наличие внутренней полости в профиле позволяет полимеру изменять свой объем за счёт увеличения и искажения размеров этой полости, а на внешней стороне дефекты не появляются [3]. Пример подобного изменения конструкции изделия приведен на рис. 3.

Рис. 3 — Схемы улучшения конструкции профиля ДПК за счет создания внутренних полостей

Для толстостенного, а потому нетехнологичного профиля «а» (вариант I) при повышении технологичности предусмотрены два воздушных канала (вариант II). Поскольку внутри предусмотрена перемычка, то прочность практически не уменьшается. При доработке профиля «б» (вариант I) массивную левую часть можно заменить без ущерба для прочности изделия вариантом II. Для профиля «в» (вариант I) можно выполнить сплошной канал как с замкнутой полостью (вариант II), так и с открытой полостью (вариант III). В последнем случае крепление дорна в корпусе головки упрощается, а, следовательно, снижается стоимость самой головки. Все изделия после перечисленных выше доработок становятся менее материалоемкими и более рентабельными. К тому же, благодаря полостям внутри профиля, можно избежать скопления экструдата перед калибрующим устройством при увеличении производительности агрегата. Отверстия внутри изделия в данной ситуации будут деформироваться (сжиматься), освобождая место для избытка материала.

Если массивный профиль, преобразованный в полый, перестанет отвечать требованиям заданной прочности, то укрепить его можно с помощью расположенных внутри ребер жесткости [3].

В качестве еще одного примера рассмотрим профили, предназначенные для отделки торцевой части изделий (рис.4).

делки торцов мебели

В случае применения излишне закругленного профиля (рис. 4, б), чтобы избежать появления утяжин в результате усадки, утолщенную часть профиля делают полой. Если профиль с цельной планкой (рис. 4, а) имеет небольшую выпуклость, то после охлаждения и усадки профиль станет более плоским (рис. 4, в), но зато можно избежать возникновения утяжины в узлах изделия. Если применить плоский профиль (рис. 4, г), поверхность которого до охлаждения проходила по пунктирной линии, то утяжина, возникшая после охлаждения, будет более заметной. Появление утяжины также зависит и от величины узла в изделии, наилучшее протекание процесса наблюдается при толщине ребра равной примерно 0,8 толщины стенки.

Читайте также  Крепление натяжного потолка к стене из гипсокартона без закладных

Не менее важное требование к профилям ДПК, получаемым методом экструзии, — это равно-толщинность. Для равнотолщинных профилей намного проще осуществить выбор геометрии каналов, обеспечивающих равенство скоростей экструзии в различных точках выходного сечения формующего канала. Скорость охлаждения профиля в калибрующем устройстве и охлаждающей ванне в различных местах сечения также выравнивается, вследствие чего в материале профиля практически отсутствуют внутренние напряжения, поэтому изделие не коробится. [3]

При изготовлении профилей, имеющих в сечении элементы разной толщины, в местах наибольшего их утолщения можно размещать небольшие воздушные каналы (полости), как показано на рис. 5.

Рис. 5 — Примеры поперечного сечения профиля: а — сплошной профиль; б — профиль с внутренними полостями

Для изготовления подобных профилей с замкнутыми полостями необходимо предусматривать в головке дорн и дорнодержатель. Такая конструкция несколько сложнее, чем у головок для изготовления цельных профилей, но обеспечивает стабильность технологического процесса.

Большинство пустотелых профилей имеют внутренние перегородки или ребра. Толщина внутренних перегородок в таких изделиях должна быть на 20-30 % меньше толщины внешних стенок, так как внутренние перегородки охлаждаются медленнее.

Коробление профилей (изгиб после охлаждения) может происходить из-за неправильного расположения отдельных элементов друг относительно друга. Когда полости расположены симметрично только относительно одной оси, то за счет различной толщины стенок или неравномерного охлаждения возникают неоднородная ориентация и усадка полимера. Под действием разности остаточных напряжений, возникающих в стенках профиля, как правило, происходит его изгиб. Для обеспечения равновероятных условий формования и равномерного воздействия остаточных напряжений нужно располагать полости в профиле симметрично обеих осей [2,4].

Помимо указанных основных технологических требований, изделие по возможности не должно иметь острых углов (это в большей степени относится к углам на внешней поверхности). Если этого избежать невозможно, то возникает необходимость в корректировке геометрии формующего канала. Необходимо также иметь в виду неодинаковое охлаждение разных сечений сложного профиля. Все острые выступы и края охлаждаются и дают усадку быстрее, так как имеют большую поверхность на единицу объема.

Таким образом, вследствие многочисленности и разнообразия профилей ДПК возникает необходимость их классификации. Классификация изделий, получаемых методом экструзии, основана на геометрии поперечного сечения профиля. Из-за уникальности конструкций сложнопрофильных изделий при выборе конструкции изделия из ДПК следует учитывать влияние ряда факторов описанных выше. Использование технологических приемов при выборе профиля позволяет обеспечить точность геометрических параметров конечного изделия и снижение его себестоимости. В конечном счете, изделия становятся менее материалоемкими и более рентабельными.

1. Вольфсон С. И. Компаундирование полимеров методом двушнековой экструзии / С.И. Вольфсон, Т.В. Макаров, Н.А. Охотина, И.Н. Мусин, К.А. Тютько, Ш. Мор // Научные основы и технологии, г. Санкт — Петербург, 2014, с. 170-176.

2. Технологичность декинга и других профилей из древесно-полимерного композита [электронный ресурс]: http://www.drevoplastic.ru/decking_ technologichnost.html

3. Технология и стандарты производства древесно-полимерных композитов [электронный ресурс]: http://wpc-consult.ru/node/19

4. Клесов A.A. Древесно-полимерные композиты / A.A. Кле-сов// -СПб.: Научные основы и технологии — 2010. — с. 67, 257.

5. Файзуллин И.З. Методы формования изделий из древесно — полимерных композиций / И.З. Файзуллин, И.Н. Мусин, С.И. Вольфсон // Вестник Казанского технологического университета, — 2014 г, Т. 17 № 12, с. 81-84.

Технология производства террасной доски

Повышенный интерес к террасной доске из ДПК обусловлен исключительными техническими показателями и массой положительных качеств этого удивительного отделочного материала. Чтобы адекватно оценить возможности применения композита, многих владельцев частных домов и загородных коттеджей интересует технология изготовления покрытия. В статье содержится полезная информация по основным способам производства ДПК, из каких компонентов создается композит и какое оборудование необходимо для его производства.

Как создается террасная доска

Декинг – современный материал искусственного происхождения. Он производится методом обработки специально подобранного состава прессованием, прокатыванием с последующим литьем под высоким давлением или же способом экструзии. Последний способ — самый популярный и именно по этой технологии выпускается большая часть изделий из древесно-полимерного композита.

Сам процесс производства проходит в несколько этапов:

  • Подготовка основного компонента – измельченной до состояния муки древесины хвойных пород. Опилки сушат в специальных сушильных камерах. Когда процент влажности сырья составляет не более 15% сушку прекращают.
  • Измельчение древесины в мелкую крошку с размерами частиц от 0,7 до 1,5 сантиметров. Это самая трудоемкая часть подготовительного этапа.
  • Сортировка. Древесная крошка передвигается по конвейерным линиям и автоматически сортируется по фракциям. Самые мелкие частицы применяют для изготовления конечной продукции, не требующей дополнительной обработки.

По аналогии с бетонной смесью в ДПК измельченная древесина играет роль тяжелого заполнителя. Именно она воспринимает основные нагрузки и определяет несущую способность террасной доски.

Подбор составных компонентов

В качестве связующего компонента древесно-полимерного композита используют синтетические вещества — термопластичные полимеры. Это может быть полиэтилен, поливинилхлорид (ПВХ) или полипропилен. Более предпочтительно, если композит составлен с добавлением полимера ПВХ. В этом случае террасная доска получается более упругой с высокими прочностными характеристиками.

Третий обязательный компонент – комплекс химических добавок и модификаторов. Они радикально улучшают технические свойства готовой древесно-полимерной композиции, что прямо влияет на потребительские свойства готовой продукции –террасной доски. Чтобы «наделить» конечную продукцию антисептическими и влагостойкими свойствами, а также повысить термоустойчивость изделий, в смесь добавляют различные адаптивные вещества.

Составные компоненты загружаются в объемные баки, где происходит автоматическое смешивание древесно-композитной массы.

Процесс экструзии

В переводе с английского языка «extrusion» слово «экструзия» означает выталкивание или выдавливание материала через формирующие отверстия. Технология изготовления террасной доски по этому методу заключается в получении изделий из композитной смеси продавливанием расплавленного материала через специальные фильеры.

  • В экструдер, который одновременно может выполнять функцию смесителя и измельчителя, через приемный бункер загружают составные компоненты композитной массы.
  • Смесь перемешивается и нагревается до температуры плавления полимерных наполнителей.
  • При определенном режиме наступает процесс плавления и грануляции смеси.
  • Полученные гранулы поступают в формующий экструдер.
  • Размягченная смесь продавливается через специальные отверстия- фильеры и поступает на калибрационные роликовые устройства.
  • Сформованное изделие перемещается в гусеничный тянущий механизм.
  • На заключительном этапе изготовленный профиль по заданным размерам отрезается автоматической пилой.

За счет высокой температуры процесса и вакуума, в рабочих цилиндрах экструдера полностью отсутствует влага. Поэтому готовая профильная продукция получается идеально ровной, гладкой, с матовой однородной поверхностью.

Один экструдер за 1 час рабочего времени может выпускать от 600 до 1000 кг готовой продукции.

Финишная обработка

После выхода из экструдеров продукция из древесно-полимерного композита получается ровной с глянцевой поверхностью. Это крайне непрактично: изделия легко царапаются, кроме того наружная поверхность достаточно скользкая. Чтобы придать террасной доске привлекательный внешний вид и дополнительную прочность, продукт дополнительно обрабатывают различными способами:

  • Шлифовка. После такой механической операции материал становится гладким и прочным. Чтобы придать изделию текстуру натуральной древесины, поверхность изделия обрабатывается методом поверхностного обжига.
  • Брашинг. Поверхность композитной доски обрабатывается специальными радиальными щетками. При этом снимается наружный глянцевый слой и создается структурный рисунок.
  • Эмбоссинг (3D –тиснение). Этот метод позволяет полностью воссоздать природную структуру натурального дерева. Трехмерное тиснение применяется только для полнотелых террасных досок. Это ограничение связано с тем, что процесс нанесения качественного объемного тиснения проходит под высоким давлением. Пустотелые изделия не выдерживают такой нагрузки и сильно деформируются.

После финишной обработки, доски маркируются, проходят этап упаковки и отправляются в торговую сеть для реализации.

Брашинг террасной доски из ДПК

Террасная доска с 3D тиснением

Шлифованная террасная доска

Необходимое оборудование

Стандартный цех оснащен машинами и аппаратами:

  • Дробильные установки для измельчения древесины.
  • Камеры для сушки древесной крошки.
  • Автоматические дозаторы составных компонентов.
  • Смеситель – миксер перемешивания сырья.
  • Экструдерная установка.
  • Автоматическая пила для нарезки готовых профилей.
  • Шлифовальный станок.
  • Щеточный аппарат для придания природной шероховатости и нарезки бороздок, свойственных коре природного дерева.

Декинг из древесно-полимерного композита годен для вторичной переработки. Эта самая важная особенность этого удивительного материала. Этот фактор позволяет сохранять природные ресурсы и бережно относится к окружающей среде. Производство ДПК практически безотходное, а переработку использованного декинга можно проводить от двух до четырех раз.

Технология производства террасной доски, применение и свойства

Наиболее популярным способом оформления полов террасы, беседки или веранды в настоящее время является использование декинга (террасной доски). Этот материал представляет собой настил палубного или дощатого типа, выполненный из деревянных или композитных планок, которые укладываются стык к стыку. Поверхности такого покрытия могут быть как ровными, так и с небольшой рельефностью. Производство декинга и список необходимого оборудования кардинально различаются в зависимости от вида продукции: натуральная или термообработанная древесина, древесно-полимерный композит.

Декинг из массива

Такая террасная доска представляет собой прессованную или термически обработанную древесину, которая защищена от воздействия многих неблагоприятных внешних факторов. Виды дерева, которые используются для декинга из массива:

  • термоясень;
  • азобе;
  • терокко;
  • лиственница;
  • кедр;
  • тик и другие.

После того как происходит монтаж, доски обязательно нужно покрыть защитным лаковым покрытием во избежание преждевременной деформации и износа материала.

Габариты террасной доски из массива могут быть различными, а потому не имеют никаких ограничений в своем производстве. При желании клиент может заказать планки нужного ему размера ширины и длины у компании, которая занимается изготовлением данного вида материалов. В большинстве случаев на рынке можно встретить декинг, длина которого варьируется от 1 до 4 метров, ширина в пределах 10-20 сантиметров и толщина 2-3 сантиметра.

При выборе декинга из натуральной древесины необходимо учитывать в первую очередь то, из какого материала сделаны сами планки. Взять в пример термоясень. Он намного прочнее и устойчивее к резким перепадам температур, обладает повышенной прочностью, чем прочие аналоги.

Декинг из ДПК

Такая террасная доска изготавливается из опилочных смесей, которые связываются при помощи синтетических материалов (ПВХ-компоненты, полиэтилен и др.). Этот декинг довольно приятный на ощупь, обладает высокими износостойкими качествами к различному виду воздействий внешних факторов. В настоящее время наиболее оптимальным ДПК считается тот, в составе которого находится не менее 80% опилок. Продукты средней ценовой категории насчитывают их не более 50%, а остальные – это бюджетные варианты, которые редко представляют интерес даже для бюджетного строительства.

В настоящее время существует как множество вариантов расцветки террасной доски из ДПК. Кроме этого, его главными отличиями также следует считать отсутствие заусениц, деформации материала, равномерный оттенок без изменения цвета по всему периметру планки и их идеальная геометрия. На рынке можно встретить террасную доску из ДПК длиной до 6 метров, шириной до 15 сантиметров и толщиной до 2.8 сантиметров.

Плюсы и минусы декинга

Как и любые другие строительные материалы, террасная доска не обходится без своих преимуществ и существенных недостатков, потому не упомянуть о них было бы нелогично. Рассмотрим полюсы и минусы каждого из вышеописанных видов декинга.

Преимущества террасной доски из массива:

  • данный материал может выдерживать большие физические нагрузки;
  • если правильно ухаживать, то срок его эксплуатации может превышать 20 лет;
  • материал сам по себе не скользок;
  • монтаж проводить довольно просто, при помощи метизов или кламмеров;
  • очистку можно проводить как сухую, так и влажную;
  • высокий коэффициент морозоустойчивости;
  • массив обладает высоким коэффициентом сохранения тепла;
  • материал можно окрасить в любой цвет.
Читайте также  Технология нанесения грунтовки Церезит перед Короедом

Недостатки террасной доски из массива:

  • натуральный материал привередлив к влаге, а потому подвержен процессам гниения, плесени и вздутия, нуждается в систематической обработке и уходе;
  • необходимо приобретать только хорошо просушенную древесину;
  • также не рекомендуется проводить монтаж пересушенного декинга из массива, поскольку он может треснуть;
  • такой декинг довольно дорогой и его средняя цена варьируется от 2000 рублей за квадратный метр.

Теперь стоит рассмотреть плюсы и минусы террасной доски из ДПК.

Преимущества декинга из ДПК:

  • средний период эксплуатации не менее 16 лет;
  • планки не нужно обрабатывать после монтажа, уже во время продажи они полностью готовы к своему дальнейшему использованию;
  • материал имеет высокий коэффициент влагоустойчивости;
  • декинг из ДПК может выдержать нагрузку до полутоны на один квадратный метр;
  • материал не подвержен расщеплениям и деформациям;
  • сухой или мокрый – не скользит;
  • его просто обрабатывать;
  • высокая устойчивость как к низким, так и к высоким температурам;
  • для очистки можно использовать средства бытовой химии.

Недостатки декинга ДПК:

  • на рынке имеется огромное количество подделок;
  • цена немного завышена и начинается от 800 рублей за квадратный метр;
  • с течением времени происходит выцветание материала;
  • поверхность можно повредить;
  • монтаж сложнее, чем у декинга из массива;
  • материал изменяет свой размер под воздействием низких или высоких температур.

Декинг из ДПК можно назвать хорошим выбором для обустройства полов том случае, если при его создании была точно соблюдена технология производства и все необходимые требования, а также было использовано достаточно качественное сырье.

Технология производства декинга

На сегодняшний день известно несколько видов технологии производства декинга, но наиболее часто встречается выпуск продукции методом экструзии (выдавливание расплавленной массы через формирующее отверстие). До этого момента необходимо пройти еще несколько предварительных этапов.

Сушка древесины

Древесина или опилки, которые поступают на производство, проходят процесс сушки в специально предназначенных для этого камерах, поскольку уровень влажности сырья не должен превышать 15 процентов.

Измельчение древесины

Этот процесс является наиболее трудным и затратным. При изготовлении декинга из ДПК, древесину нужно измельчить в мелкую крошку, размеры каждой из частиц должны варьироваться в пределах 0,7-1,5 сантиметров.

Всё происходит в специально предназначенных для этого дробилках. После этого измельчённый состав передвигается по конвейеру и автоматически разделяется на отдельные фракции по размеру. Зависит от того, на какую именно продукцию сырье будет использовано. К примеру, самые мелкие частицы поступают на производство профилей, которые не подвергаются дополнительной обработке. Конечно от того, насколько качественное сырье и какое оборудование задействовано на производстве зависит и то, насколько качественный продукт получится на выходе.

Выбор состава

На данном этапе производства террасной доски из ДПК (древесно-полимерного композита) частицы дерева, из которых будет произведен продукт, перемешиваются с несколькими компонентами, полимерами и химическими добавками, в специально предназначенных для этого баках. Данный этап не требует от производства наличия большого помещения, все может проходить довольно компактно и без прямого участия человека.

Нередко для снижения себестоимости продукции в состав добавляются сельскохозяйственные отходы: рисовая шелуха, скорлупа, жмых подсолнечника или макулатура. В большинстве случаев используют от 70-80 процентов древесных опилок; рис, сою или кукурузу в пределах 0-20 процентов; полимерные добавки от 2 до 20 процентов.

Самым подходящим декингом для наших регионов считается тот, в состав которого входит не менее 80% древесной крошки и 20% полимерных добавок. Для того чтобы конечный продукт обладал антисептическими, влаго- или термоустойчивыми качествами, в его состав добавляют соответствующие адаптивы. Производство безотходное, а потому декинг из ДПК может проходить повторную обработку до четырех раз.

Экструзия

После того, как все необходимые компоненты для декинга прошли процесс повторного измельчения и перемешивания, их засыпают в специальный экструдер. В нем, под большим давлением и высокой температурой происходит их расплавление. После этого через специально предназначенные для производства декинга матрицы получившаяся масса выдавливается, охлаждается и нарезается на нужную длину. Один такой аппарат способен выпускать от 600 до 1000 килограмм конечной продукции за 60 минут.

Конечным этапом производства террасной доски из ДПК считается маркировка материала и последующая продажа.

Технические характеристики

Результатом производства является абсолютно ровная доска без внешних дефектов, деформаций и искривлений. В настоящее время декинг из древесно-полимерного композита очень популярен в западных странах, к нам же он начал перебираться относительно недавно.

Приведем основные технические характеристики террасной доски:

  1. Для композитной террасной доски параметры плотности в среднем составляют около 1,1-1,3 гр. на см. куб. Это оптимальное соотношение веса и воздухопроницаемости.
  2. Показатели поглощения влаги не могут превышать 4-5%.
  3. Износ материала не выше 100 мг на один кв. м.
  4. Материал предназначен для эксплуатации без потери основных потребительских качеств в температурном диапазоне от -45 до +69 градусов.
  5. Вес одного погонного метра террасной доски варьируется в пределах от 1,8 до 2,7 килограмм в зависимости от ее толщины.

По тактильным ощущениям поверхности террасная доска различается на гладкую, рубчатую и вельветовую. Материал может оформляться при помощи ошкуривания, обработки щетками, созданием рисунка текстурного типа или же воспроизведения вида натурального дерева.

Техническое оснащение производства

Набор необходимого оборудования для того, чтобы запустить производство декинга, выглядит так:

  • аппарат для дробления древесины до необходимого размера;
  • сушильная камера для измельченного материала;
  • смеситель, который будет выполнять смешивание компонентов;
  • экструдер;
  • аппарат для нарезки декинга;
  • станок для шлифовки готового изделия;
  • линия для создания рельефа на лицевой стороне;
  • щёточный станок для формирования свойственных натуральному дереву борозд и шероховатости.

В зависимости от марки закупаемых станков средняя стоимость оборудования для производства террасной доски будет варьироваться в пределах от 800 000 до 1 000 000 рублей. При этом необходимо учесть сопутствующие расходы на сырье, аренду, рекламу и налоги в пределах 700 000 рублей.

Советы по выбору террасной доски

В первую очередь при выборе декинга необходимо обратить внимание на полимер, который использовался при производстве. В большинстве случаев применяют полиэтилен и поливинилхлорид. Отдать предпочтение стоит второму, так как он обладает более высокими прочностными качествами и повышенной устойчивостью к воздействию внешних факторов.

После этого необходимо уточнить конструкцию доски. Если террасная доска приобретается для обустройства полов на участках с большой физической нагрузкой, предпочтение стоит отдать полнотелым вариантам. Стоит учесть, что такой декинг стоит значительно дороже. Для декоративной отделки можно применять и пустотелые варианты, они стоят дешевле и имеют меньшую массу.

Стоит обратить свое внимание на наличие швов (обычно 2-6 мм). Декинг, на котором их нет, хорошо подойдет для укладки полов, квадратный метраж которых не превышает 300 метров. Террасные доски со швами целесообразно устанавливать на плоскости с большей площадью, так как швы обеспечивают отток воды и вентиляцию, не давая образовываться конденсату.

В случае если монтаж произведен неправильно возможно скопление влаги, образование грибка или деформация в не зависимости от того, выбрано шовное или бесшовное напольное покрытие.

Заключение

Декинг является не только экологическим материалом, но и довольно прочным и термостойким. Он может широко использоваться как при частном строительстве, так и на масштабных стройках. Кроме того, на рынке представлена террасная доска на любой вкус, широко различающаяся по размеру, цвету, ширине, свойствам и составу, что значительно увеличивает дизайнерские возможности.

Производство террасной доски: особенности изготовления, технологии, оборудование

Производство террасной доски из древесно-полимерного композита заключается в смешивании различных компонентов и изготовлении профиля нужной длины, формы и структуры путем экструзии (выдавливания). Прочность и износостойкость готового изделия зависит от выверенных пропорций, качества сырья и оборудования, а также от применяемой технологии.

Для производства композитной террасной доски используется до восьми компонентов, каждый из которых обеспечивает определенные свойства, улучшает эксплуатационные характеристики ДПК.

Структура декинга из ДПК

Древесная мука (до 70%)

Ключевой компонент — наполнитель древесно-полимерного композита. Используется древесина лиственных пород, которая перемалывается до консистенции муки. Высокое содержание смол обеспечивает прочность и стабильность. Также применяется рисовая шелуха (не впитывает влагу), подсолнечник или бамбук.

Влажность древесной муки должна быть минимальной (не более 4%): от этого напрямую зависит долговечность террасного декинга. Именно поэтому измельченную древесину дополнительно просушивают перед запуском в производство.

Термопластичный полимер (до 30%)

Используется поливинилхлорид (ПВХ), полиэтилен низкого давления (ПЭНД), полиэтилен высокой плотности (HDPE) или пропилен (ПП). Связующее вещество при высоких температурах соединяет древесные крупицы, превращая муку в единый монолит: твердый, износостойкий, водостойкий и ударопрочный.

✔ В составе полимера должно быть достаточно антиоксидантов (отвечают за долговечность). Кроме того, на качество производства ДПК влияет стабильность показателя текучести расплава.

Красители (до 5%)

Добавление пигмента при изготовлении террасного декинга обеспечивает необходимый цвет. Это не наружная покраска, а именно пигментация: со временем поверхность не облупится, а цвет останется прежним.

✔ В производстве используются чистые железноокисные пигменты: цвет получается однородным, насыщенным.

Прочие компоненты (до 10%)

  • Мел и тальк — для придания жесткости.
  • Аддитив — связующий агент для склейки полимера с наполнителем.
  • Антиоксиданты — при производстве защищают полимер от распада, а в процессе эксплуатации — предотвращают разрушение декинга под воздействием ультрафиолета.
  • Лубриканты — ПЭ воск либо стеариновая кислота служит для ускорения экструзии, а также для обеспечения влагостойкости готовой доски для террас.

Каждый компонент в составе имеет значение, но гораздо важней — правильные сочетания и пропорции веществ.

Видео с производства: изготовление композитного декинга

Технология производства террасной доски

Подготовка ДПК, изготовление профилей

Компоненты для производства террасной доски из ДПК перемешиваются в вакуумном миксере. Лубриканты нагреваются до заданной температуры, плавят полимер, образуя вместе с древесным наполнителем текучую смесь. В экструдере композит нагревается на разных стадиях до нужных значений и под давлением проходит через фильеру, формируя профиль декинга. Заготовки погружаются в водяную ванну, охлаждаются.

Фильера — высокотехнологичный и сложный элемент, который задает профиль и обеспечивает правильную геометрию террасной полимерной доски. Кроме того, от качества фильеры зависит скорость экструзии.

Финишная обработка

Из экструдера выходят глянцевые, уязвимые заготовки: поверхность скользкая, легко царапается и блестит. Именно поэтому финишная обработка — ключевой элемент производства.

Способы обработки поверхности декинга:

  1. Браширование. Стальные щетки обрабатывают рабочую поверхность, нанося структуру на определенную глубину.
  2. Шлифовка. Снятие глянца шлифмашинкой — до ровной, гладкой поверхности.
  3. Обжиг. На поверхности шлифованной доски выплавляется типичная текстура древесины.
  4. Эмбоссинг. 3Д тиснение глубокой фактуры породы под высоким давлением. В результате ДПК не отличается от натуральной древесины.

После финишной обработки террасная композитная доска приобретает шикарный внешний вид, поверхность становится износостойкой, не требует особого ухода. Единственное, что не переносит ДПК — это прямой контакт с землей. Правильно уложенный декинг (на монтажные лаги) прослужит до 50 лет!

Выбирайте качественную террасную доску из ДПК по ценам от производителей с доставкой и установкой в Москве или Московской области! В каталоге «ПоловЪ» представлены проверенные бренды: CM Scandinavia, Darvolex, Goodeck, Dortmax, Holzhof, Deckron, Werzalit.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: